| 传统设计方式的弊端 |
| 传统产品开发流程主要包括一下几个阶段：定义产品规格，产品设计、产品制造和装配、产品测试和量产等。在市场人员提出产品构想后，并同其他部门人员确定产品规格。机械工程师开始产品设计，制造工程师进行产品制造，装配工程师负责装配工艺设计，通过测试后进行大批量生产。 |
| 传统产品开发模式的弊端，传统产品开发模式的主要特征就是“我们设计，你们制造＂。机械工程师在产品设计阶段没有考虑到制造和装配的要求，造成设计与制造，装配的脱节，所设计的产品可制造性、可装配性差，使产品的开发过程变成了设计，加工、试验、修改的多重循环，从而造成产品设计改动过大，产品开发周期长，产品成本高，同时带来的后果就是产品质量的降低。这就是传统产品开发模式的主要表现反反复复修改直到把事情做对＂，下面产品设计来说明传统产品开发模式是如何“产品设计修改次数多，产品开发周期长、产品质量低利产品成本高”的。一个塑胶零件的原始设计剖视图，通过注射加工工艺制造，这是机械工程师在三维软件中绘制的图形；实际制造的零件成品效果图，零件外部发生了严重的缩水和变形，零件内部产生了气泡，零件的质量非常低。对比零件原始设计图和成品图，可以看出两者出现了极大的偏差，制造的零件完全不符合产品设计的要求，这是由于产品设计与制造脱节，在产品设计阶段完全没有考虑到产品的可制造性。 |
| 注射加工工艺对零件壁厚有着严格的要求，如果零件壁厚太大，在零件外表面就会产生缩水和变形、零件内部产生气泡等不良现象。原始的零件设计正是因为壁厚太大，所以发生了上述问题。此时就需要作设计修改，把零件壁厚处进行掏空，避免零件壁厚局部太大，使得零件壁厚满足注射加工的制造性要求。由于零件设计的修改，注射模具也需要作相应的修改，如果零件修改过大，甚至有可能造成原注射模具报废，而不得不重新制作新的注射模具，产品开发的成本大大增加，产品开发的周期也加长。 |